Bien appréhender les flux dans une démarche d’Excellence Opérationnelle est difficile au vu de la multiplicité des outils et des approches. Les techniques et concepts liés aux flux paraissent souvent incompréhensibles, rebutant très vite les néophytes.

Quelques points de vocabulaire

Au-delà de la mise en phase entre la stratégie et les activités opérationnelles, l’optimisation des flux est pourtant l’approche clé dans une optimisation de processus. Dans une démarche d’Excellence Opérationnelle, un flux est une succession d’activités et de stocks dont l’objectif est la création de valeur pour le client. Par exemple :

  • Pour un flux de production, on tiendra compte de l’ensemble des composants et matières premières qui permettront de réaliser le produit demandé par le client,
  • Dans le cadre d’un flux de service, on évaluera toutes les activités nécessaires à la réalisation d’une prestation de sauvegarde des données de l’entreprise (par exemple)

Optimiser les flux, c’est réduire au maximum les pertes de valeur ajoutée (la non-valeur ajoutée) tout au long du flux. C’est à la fois donc, organiser les différentes activités entre elles mais aussi, éliminer un maximum de gaspillages au niveau de chaque activité. Les flux de valeurs sont nombreux, interconnectés et ne concernent pas uniquement la production de produit ou services. Il faudra donc rester attentif pour ne pas optimiser un flux de valeur au détriment des autres.

Les critères pour orienter l’optimisation

Le préalable est d’identifier les critères d'optimisation. Quels sont les critères sur lesquels le flux doit être optimisé, découle normalement du déploiement de la stratégie de l’entreprise.

L’optimisation d’un flux peut se faire sur différents critères :

  • La réduction du besoin en fond de roulement à travers la réduction des encours et stocks
  • L’augmentation de la Valeur Ajoutée créée par les collaborateurs de l’entreprise à travers la réduction ou l’élimination de gaspillages et d’activités inutiles
  • La réduction du temps de défilement (temps entre le début et la fin d’un flux) afin d’être plus réactif aux demandes des Clients

Et la méthode associée

Il existe bien des méthodes pour optimiser les flux de production et services mais l’ensemble des ouvrages édités par le Lean Enterprise Institute reste une référence (Learning to see, Creating continuous flow, Making Material Flow, …).

Les auteurs s’appuient sur un outil visuel : La cartographie des flux de valeur (Value Stream Mapping) qui présente, sur un même schéma, les flux de Matière ou Composant et les flux d’information.

Comme tous les outils et méthodes d’origine Lean, une application sans vision ni stratégie peut s’avérer contreproductif. Les objectifs et critères d’optimisation doivent être clairement définis et partagés. Cela étant fait, la méthode est assez systémique :

  • Déterminez la famille de produit concernée par l’étude
  • Trouvez le flux majeur de transformation.
  • Définissez les étapes du flux majeur, depuis le fournisseur jusqu’au client.

Il faut alors :

  • Prendre un Produit/Service et remonter le flux : la cartographie s’effectue sur le terrain en remontant le flux, du client au fournisseur.
  • Faire des mesures pendant la remontée de flux et observer les gaspillages : Il est important d’assurer une continuité dans le relevé des flux.
  • Questionner à chaque étape, identifiez les gaspillages

Dans cet exercice, la difficulté est de bien comprendre ce qui représente le flux matière ou composant et les éléments du flux de communication.

Exemple : un dossier permettant la libération d'un lot fait partie du flux matière

Une fois la cartographie du flux à optimiser réalisée, et après analyse entre la situation actuelle et celle visée par l’optimisation, les différents concepts et outils Lean d’optimisation des flux seront utilisés, comme par exemple :

  • La définition des tailles de lot
  • L’utilisation des signaux Kanbans pour la production, les prélèvements, les déplacements de produits et marchandises
  • La mise en place des processus de Plan Industriel & Commercial (PIC) et Plan Directeur de Production (PDP)
  • Comment dimensionner les stocks pour qu’ils contribuent à la continuité des flux
  • Quand gérer en stock et quand fabriquer à la commande
  • Comment choisir le processus cadenceur
  • Comment lisser les besoins au processus cadenceur

L’optimisation des flux n’est jamais un travail effectué seul dans son coin, il nécessite la mobilisation d’acteurs aux compétences complémentaires.

En complément des expertises des métiers logistique, production, méthodes, l’apport de compétence en gestion permet de vérifier la réalité économique d’une optimisation sur le compte de résultat. L’apport d’outils du Lean Accounting tels que la Cartographie de flux valorisée (Value Steam Costing) ou le déploiement des pertes permettent au groupe de travail de s’assurer qu’il va dans la bonne direction.

Les différentes prestations de Conseil et de formation D’XL Groupe vous permettront d’appréhender les différentes techniques et concepts de flux afin d’identifier des moyens de créer de la valeur « autrement », grâce à l’optimisation des flux de production et service.

Ces études d’optimisation des flux peuvent se mener, tant sur le périmètre global d’une entreprise multi site, que sur un flux restreint à quelques activités. On choisira dans ce cas d’autres outils et méthodes tels que l’Analyse de Déroulement, le diagramme des flux, l’Analyse rouge/vert, etc.