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Comment réduire les coûts de non-qualité et augmenter les rendements dans l'industrie de process ?

Les industries de process (chimie, cosmétique, pharmaceutique, agro-alimentaire,…) sont très souvent confrontées à la nécessité de maitriser un très grand nombre de paramètres afin de mettre en œuvre des procédés fiables, stables et prédictifs.

Les industries sont, pour la plupart d’entre elles, soumises à de nombreux textes réglementaires et à de nombreuses normes qualité. Le « poids » du réglementaire et des contraintes potentielles dues aux enregistrements dans les dossiers sont des éléments à prendre en compte dans les programmes d’amélioration.

La notion de variabilité (bien connue des concepts Lean) revêt ici un caractère particulièrement important car elle introduit le « fondement » même des démarches inhérentes à la maîtrise des procédés. En effet, si l’on veut garantir une notion de BPC (Bon du Premier Coup) tout en optimisant ses coûts de production, il devient fondamental de connaitre précisément ce que l’on nomme fréquemment les « facteurs influents ». Ces facteurs ont un impact considérable sur la performance et la variabilité des processus.

Quels sont-ils ?

Il s’agit de facteurs techniques (paramètres critiques du procédé etc.), de facteurs organisationnels (transversalité etc.) et enfin de facteurs humains (formation aux outils adaptés, polyvalence/polycompétences, résistance aux changements etc.).

Une fois ces facteurs connus, il devient alors possible de dégager des solutions dont on connaîtra l’efficacité à l’avance. Ces solutions permettront à l’entreprise de franchir un cap décisif au niveau de la qualité et dégageront des gains importants et bien supérieurs au coût de réalisation du/ ou des projets d’amélioration.

Concrètement, quels sont les résultats à attendre de telles approches ?

  • Réduction des rebuts et retouches (zéro défaut, zéro panne et zéro aléa),
  • Amélioration de la fiabilité des équipements,
  • Augmentation de la productivité de la ligne (TRS),
  • Diminution des temps de réglage des procédés,
  • Plus grande robustesse des procédés de fabrication,
  • Autonomie des opérateurs sur le pilotage de leurs procédés de fabrication,
  • Développement des compétences des collaborateurs par « la culture de la mesure »,
  • Réduction des réclamations clients,
  • Meilleure information des fournisseurs sur la qualité des matières et composants livrés.

Mais seule une implication forte des équipes « terrain » et de son management direct garantiront la pérennité de la démarche.

En effet, au-delà de la simple mise en place d’outils, il s’agit bien d’une approche globale dont l’un des facteurs clés de succès est la montée en compétences des collaborateurs, permettant ainsi de déployer une démarche qui vise à installer une performance durable.

C’est dans cet esprit que depuis de nombreuses années, XL Consultants accompagne ses clients (PME, ETI) dans leurs démarches d’amélioration.

 

Publié le Mercredi 21 juin 2017 - 15:16