Vous êtes dans le domaine de la construction ou de la fabrication pour les chantiers et, nous le savons bien, les problèmes de Sécurité, de Qualité, de Délai et de Coût sont importants dans ce secteur. La démarche Lean peut-être une solution pour vous, que vous soyez une TPE, PME ou un grand groupe. Réduire les gaspillages de l’étude de prix jusqu’à la livraison du chantier, sans oublier les services supports comme les RH ou la comptabilité : tel est l’objectif du Lean. Ce n’est pas une méthode de plus pour les équipes mais une autre façon plus collaborative de résoudre les problèmes ensemble.

La Construction : un secteur hyper-concurrentiel et en proie aux gaspillages

Le secteur de la construction est devenu, au fil des années, hyper-concurrentiel. Les délais de réalisation sont de plus en plus courts et les prix sont tirés vers le bas.

De plus, la tension sur le marché de l’emploi l'oblige à conserver ses compétences et à attirer de nouveaux talents au sein des entreprises. Il devient donc impératif pour les entreprises de résoudre l’équation délicate de la réduction des délais, de l’augmentation de la marge et de l’amélioration de la qualité pour garder la satisfaction de ses clients mais aussi de ses salariés.

Ces besoins se font sentir, tant pour les projets que pour l’organisation des usines et des chantiers, pour les opérationnels et pour les services supports. Tout le monde est concerné !

Lors de la vie du projet, on s’aperçoit souvent que le manque d’alignement, la faiblesse du pilotage et/ou des processus trop complexes, génèrent de nombreuses incompréhensions entre les équipes.

Voici 8 exemples de gaspillages et leurs impacts :

  1. Surproduction (trop ou trop tôt) : prise d’avance, commande en plus au cas où --> modifications de dernière minute, impossibles et couteuses, fort impactant en termes de trésorerie
  2. Sur stock : achat en grande quantité pour réduire les coûts (d’achat…), retours chantiers non référencés -->risque de péremption, besoin de surface supplémentaire (agrandissement de bâtiment ?) et là encore, impactant la trésorerie
  3. Transports : augmentation du nombre de camion pour palier les urgences, transports de matériaux sur le chantier --> perte de temps, risque sécurité et qualité
  4. Déplacements des compagnons et mouvements inutiles : recherche des outils portatifs, éloignement des composants, posture de travail --> fatigue, énervement et perte de temps
  5. Attentes : de la grue, des instructions du chef, du camion en retard ou devant sa machine -->perte de temps
  6. Opération inutiles (Sur Qualité) : finitions non demandées par le client … mais c’est joli, contrôle de cotes non fonctionnelles, pose de lasure sur des charpentes cachées , perte de temps et coûts supplémentaires
  7. Reprises/retouches (non qualité) : reprise aux perforateurs sur les voiles bétons, coulures, absence de trous de fixation sur la charpente, erreurs de plan --> perte de temps, coûts supplémentaires
  8. Sous-utilisation des compétences : le chef a raison ! --> démotivation des équipes et risques de passer à coté des bonnes idées du terrain

Ces dysfonctionnements ont un impact immédiat sur la marge, la trésorerie, la relation avec les donneurs d’ordre et à terme sur le turnover des effectifs.

Pourquoi entamer une démarche Lean dans le BTP ?

Le Lean, bien que venant de l’industrie automobile japonaise (Toyota), s’est diffusé depuis les années 90 dans tous les domaines. Et contrairement à sa traduction littérale « maigre », il faut plutôt entendre « affuté ». Car comme les sportifs de haut niveau, une organisation ne peut pas être simplement maigre. Elle se doit d’être affutée pour atteindre ses objectifs de performance et agile pour répondre aux sollicitations du marché. Elle ne pourra le faire qu’en respectant les 3 principes de la démarche : atteindre le juste nécessaire, savoir se remettre en question en permanence et utiliser l’intelligence collective de ses collaborateurs.

Dans de nombreuses entreprises du BTP, des programmes ont été initiés autour de la sécurité (1/4 h sécurité, arbre des causes), des briefings de début de poste ou des démarches 5S. D’autres outils comme la VSM, le diagramme de flux, le management visuel, … permettront d'aller beaucoup plus loin dans l’observation et la suppression des gaspillages, dans l’amélioration du flux d’information, dans l’amélioration de la planification ou dans le lissage de la charge et des effectifs.

Mais au-delà d'utiliser la boite à outils Lean, démarrer une démarche de transformation Lean est une formidable opportunité de reconnecter tous les acteurs de la Chaine de Valeur vers la Valeur Ajoutée que l’entreprise crée pour le client. Cela se fait par la ritualisation du pilotage de l’ensemble de l’organisation et par la résolution, collectivement, des problèmes du quotidien.

Une méthodologie éprouvée pour des projets d’amélioration réussis

Depuis 30 ans, XL Groupe agit au sein de tous les types d’entreprises. Ce savoir faire en Conseil mais également en Formation, nous permet d’apporter une expérience et prendre du recul par rapport au monde de la construction et à ces habitudes.

Notre démarche passe par une écoute attentive des besoins spécifiques de chaque client. Une première phase de Diagnostic permettra d'évaluer comment s'articulent la prise en compte des exigences du client, les flux d’informations et de transformation et le processus de management. Ensuite, les périodes de Formation des acteurs du changement et d’Animation d’ateliers d’Amélioration Continue leur permettront d'acquérir les compétences opérationnelles et managériales et devenir, ainsi, acteur de la démarche Lean.

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